［摘 要］ 卸油臺(tái)是油區(qū)原油暫存和集輸?shù)闹匾a(chǎn)設(shè)施。在油田人力資源改革和“廠直管班站”結(jié)構(gòu)改革的大背景下，對(duì)卸油池進(jìn)行信息化改造實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制，解放人力達(dá)到無人值守條件，對(duì)優(yōu)化人力資源配置具有重要意義。通過分析卸油臺(tái)的現(xiàn)狀，有針對(duì)性地提出數(shù)據(jù)采集與遠(yuǎn)程控制、輸油泵控制、電加熱系統(tǒng)等三部分信息化改造建議，為實(shí)現(xiàn)卸油臺(tái)無人值守提供參考。
1、卸油池現(xiàn)狀及存在的問題
油田生產(chǎn)區(qū)范圍廣、油井?dāng)?shù)量多，偏遠(yuǎn)油井多采用高架罐存儲(chǔ)原油，利用油罐車定期將高架罐內(nèi)原油轉(zhuǎn)運(yùn)至接轉(zhuǎn)站卸油池內(nèi)。部分卸油點(diǎn)由于卸油頻次較高，不得不安排２名人員在站內(nèi)值守，導(dǎo)致人力資源的浪費(fèi)。在實(shí)際使用過程中，卸油池還存在諸多不足。１．１ 數(shù)據(jù)采集與遠(yuǎn)程控制存在不足當(dāng)值班員巡檢油池液位達(dá)到上限高度時(shí)，需要手動(dòng)啟動(dòng)輸油泵，將原油輸至接轉(zhuǎn)站內(nèi)儲(chǔ)油大罐。冬季氣溫過低時(shí)，值班人員輸油前還需提前啟動(dòng)加熱裝置預(yù)熱，且池內(nèi)原油溫度、液位等現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)未實(shí)現(xiàn)信息化采集，日常仍需人工巡檢，導(dǎo)致卸油工作生產(chǎn)效率不高。
１．２ 輸油泵控制存在不足
當(dāng)前，輸油泵僅支持本地按鈕控制，而本地控制箱位于卸油池旁，離值班室相距較遠(yuǎn)，導(dǎo)致值班人員進(jìn)行起停泵操作存在諸多不便，尤其是寒冷的冬季。建議進(jìn)行電路改造，實(shí)現(xiàn)泵的遠(yuǎn)程控制，進(jìn)一步提高工作效率。
１．３ 電加熱系統(tǒng)存在不足
卸油臺(tái)運(yùn)行流程如圖１所示。在進(jìn)行卸油作業(yè)時(shí)，需罐車司機(jī)、跟車押運(yùn)員外和接轉(zhuǎn)站內(nèi)的２名值班人員配合操作加熱系統(tǒng)和輸油系統(tǒng)。卸油池深度約為２米，池內(nèi)安裝有立式混輸泵、閥門、電加熱棒及加熱控制系統(tǒng)、溫度變送器。在冬季溫度過低時(shí)，需要手動(dòng)啟動(dòng)電加熱系統(tǒng)，當(dāng)溫度傳感器檢測(cè)到溫度達(dá)到設(shè)定值時(shí)加熱自動(dòng)停止。由于池內(nèi)未安裝液位計(jì)，加熱系統(tǒng)無液位聯(lián)鎖系統(tǒng)，當(dāng)液位過低時(shí)不會(huì)自動(dòng)停止加熱，需值班人員時(shí)刻觀察油池內(nèi)的液位情況，耗時(shí)耗力。
2、 卸油臺(tái)信息化改造控制工藝
信息化改造內(nèi)容主要包含數(shù)據(jù)采集與遠(yuǎn)程控制、輸油泵控制、電加熱系統(tǒng)等三個(gè)部分。
２．１ 數(shù)據(jù)采集與遠(yuǎn)程控制工藝
數(shù)據(jù)采集的主控制器使用 ＰＬＣ，經(jīng)過梳理后可知現(xiàn)場(chǎng)儀表種類及接口數(shù)量（表１）。因此ＰＬＣ應(yīng)具備至少４路數(shù)字量輸入接口、１０路數(shù)字量輸出接口、２路模擬量輸入接口和１路 ＲＳ－４８５接口。
部分卸油臺(tái)位置偏遠(yuǎn)，生產(chǎn)數(shù)據(jù)通常利用無線網(wǎng)橋傳輸，當(dāng)遇到惡劣天氣時(shí)數(shù)據(jù)傳輸質(zhì)量較差，可能還會(huì)出現(xiàn)數(shù)據(jù)傳輸中斷的情況。為了防止因網(wǎng)絡(luò)故障導(dǎo)致遠(yuǎn)程無法監(jiān)控和控制、方便現(xiàn)場(chǎng)人員查看液位、溫度等實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，可在系統(tǒng)控制柜中安裝人機(jī)交互設(shè)備，如文本顯示器、觸摸屏等，通過 ＲＳ－２３２、ＲＳ－４８５、ＲＪ４５網(wǎng)口等通訊接口與 ＰＬＣ交換實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)。ＰＬＣ接口及外部信號(hào)（圖２）。
２．２ 輸油泵控制工藝
輸油泵的本地啟�？刂齐娐房珊�(jiǎn)化為圖３：
通過引入中間繼電器，并對(duì)電路進(jìn)行改造，將中間繼電器線圈與ＤＣ２４Ｖ電源串聯(lián)后，接入ＰＬＣ的數(shù)字量輸出接口（ＤＯ），通過梯形圖編程實(shí)現(xiàn)泵的遠(yuǎn)程控制（圖４）。
現(xiàn)有的輸油系統(tǒng)由于使用機(jī)械閥門，兩臺(tái)輸油泵在啟動(dòng)時(shí)較為復(fù)雜，為了實(shí)現(xiàn)閥門遠(yuǎn)程自動(dòng)控制需將原有閥門更換為電動(dòng)閥，電動(dòng)閥的開、關(guān)到位信號(hào)接入ＰＬＣ數(shù)字量輸入接口（ＤＩ），在遠(yuǎn)程啟停泵的程序基礎(chǔ)上，引入電動(dòng)閥的開、關(guān)到位信號(hào)，完善控制程序，實(shí)現(xiàn)電動(dòng)閥與輸油泵的順序控制。
２．３ 電加熱系統(tǒng)控制工藝
為了保證加熱系統(tǒng)的安全可靠性，實(shí)現(xiàn)溫度、液位與泵啟停的連鎖控制，應(yīng)在池內(nèi)安裝具備遠(yuǎn)傳功能的液位計(jì)和溫度傳感器。液位計(jì)需具備防爆性能、傳感器探頭具有防腐蝕和防臟物黏附措施、輸出信號(hào)為模擬量信號(hào)。液位和溫度信號(hào)通過４－２０ｍＡ 電流信號(hào)接入ＰＬＣ的模擬量輸入接口（ＡＩ），利用梯形圖編程實(shí)現(xiàn)對(duì)液位、溫度數(shù)據(jù)的解析，解析程序（圖５）。
溫度、液位數(shù)據(jù)讀取之后還需要對(duì)程序進(jìn)行完善，增加上下限報(bào)警、溫度上限后停止加熱、液位下限后停止加熱與停泵功能（圖６）。
3、結(jié)束語
對(duì)偏遠(yuǎn)油區(qū)卸油臺(tái)進(jìn)行信息化改造，能夠?qū)崿F(xiàn)卸油現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)監(jiān)控、生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動(dòng)采集、生產(chǎn)動(dòng)態(tài)準(zhǔn)確把握、安全隱患及時(shí)發(fā)現(xiàn)、減輕員工勞動(dòng)強(qiáng)度。改造完成后可以優(yōu)化原有的值班員崗位，對(duì)“廠直管班站”、人力資源優(yōu)化調(diào)整有重要意義。
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